商砼是建筑领域中不可或缺的一种材料，也叫作商品混凝土。提起这一行业，很多人的印象都是脏乱差，尘土飞扬。如今，青岛北苑环保建材有限公司（以下简称青岛北苑）通过智能算法开发、智能传感应用、全面数据分析，为新一代搅拌站装上了智慧大脑。本期《工业互联网小帧探》走进环保商砼生产数字化车间，看老行业如何实现新智造。

搅拌站装上智慧大脑

在青岛北苑调度指挥中心，中央大屏显示出车辆总数、在线率、站点信息、每日工作时长等各类图像和数据，实时展示车辆回站与送料情况。该中心作为车间的大脑中枢，对整个园区起到全方位数字化展示及生产运营智慧化管理作用。

青岛北苑环保建材有限公司信息化技术负责人张鹏辉介绍，环保商砼生产数字化车间集成了智能卸料、数字孪生、预测性维护等21项行业首创技术，覆盖生产全流程，包括原材料进场的无人计量、快速检测、自动上料、智能降尘以及混凝土主要性能数据信息自动采集等。值得一提的是，车间借助数字孪生系统对园区内车辆管理、设备监控、安防管理等场景实现了孪生映射，高度还原搅拌站实际生产工艺流程以及生产工况，实现了动态监控、实时预警与精准判断，虚实结合无缝衔接，赋能园区智慧化运营管理和生产决策。

打造混凝土智造样板

记者在现场看到，一辆满载原材料的货车驶入骨料自动取样及检测系统，无需人工干预，机器自动选择取样点、取样深度并完成样品取样。过去，抽样检查完全依赖人工，存在不准确的情况。骨料自动取样以及检测系统根据国家规范要求，可设定自动取样频次，并对样本质量进行分析判断，极大减少了人为因素干扰，保证了取样过程的客观公正。张鹏辉表示，借助该系统，地材入场取样后的含水率、颗粒级配和MB值检测完全实现了自动化和无人化，提高地材取样效率和样品代表性，不仅节约了人力成本，更为质量把控提供了准确的数据支撑。

在智能生产方面，车间以C10控制系统为核心，搭载的一机双控技术可节约50%的人工成本。此外，借助含水率检测、高精度自适应计量、智能卸料等技术，可彻底释放操作员双手。通过数字化升级改造，车间生产效率从原有105秒/盘提升至80秒/盘，效率提升23.8%；新产品研发周期从原有150天缩减到120天，周期缩短20%。实现了混凝土设备互联、数据互通、场景互融，为混凝土企业转型提供了示范样板，创新引领搅拌站数字化未来。（青岛日报社/观海新闻记者 赵文源/文 魏懋轩/视频）

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