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原标题:设备事故造成混凝土拆除赔偿的案例
搅拌站机械生产设备的精准度和稳定性是影响混凝土产品质量的重要因素。但一般搅拌站往往忽略这方面的问题,而把原因归咎于混凝土的配合比。下面就通过实例谈一下本人的看法。
1计量传感器偏差对混凝土质量的影响
某搅拌站在一次给客户生产混凝土,计划方量为170m3,但用了不到150m3就基本够了。事后第三方检测公司测得混凝土试块立方体28d抗压强度和实体检测比设计强度少了两个等级,最后甲方要求搅拌站拆除赔偿,此事混凝土公司赔偿各种费用共计50多万。生产完混凝土后的第二天,搅拌站召集技术、生产、运输等有关人员就此事进行原因分析。发现是由于砂子称严重超重,但电脑显示计量正常。当时配合比用量和见表1。
矿粉掺量为21.8%,粉煤灰掺量为19.2%。根据JGJ55—2011《普通混凝土设计规程》表5.1.3查得粉煤灰影响系数为0.75~0.85,矿粉影响系数为0.95~1.00。(表注:Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰和95级矿粉宜取上限值)因拆模、振捣、养护、工地二次加水等不利因素故选此配合比矿粉系数为0.95,粉煤灰系数为0.80。配合比28d理论强度为:(390÷180-0.2)×0.53×(50×0.95×0.80)=39.6(MPa)
(1)水泥:P·O42.5水泥,指标见表2。
(2)矿粉:95级,7d活性为78%,28d活性为106%,流动度比102%,比表面积420m2/kg。
(3)粉煤灰:Ⅱ级,细度19%,需水量比98%,烧失量3.0%,28d活性88%。
(4)机制砂性能指标见表3。
(5)碎石:5~25mm碎石,级配良好,性能指标见表4。
(6)外加剂:高性能聚羧酸减水剂,性能指标见表5。
(7)水:饮用水。
扣除砂子含水后开始生产时配合比用量见表6。
现分析因砂子称严重超称后混凝土单方容重:计划用量170m3,实际用量为148m3,大约少用32m3。事实上是因为砂子严重超称,混凝土出厂、工地进场都没有过磅,混凝土量还是大约170m3,也就是相当于用170m3的材料生产了148m3混凝土。170÷148≈1.15。原先配合比容重为2420kg/m3,砂子超称后混凝土容重变为2420×1.15=2783(kg/m3)。
因为是砂子超称后除砂子和水,别的材料不变。换算后为每方混凝土直接多用363kg砂子和15kg水,如果把超称后的混凝土容重2793kg/m3假定为单方容重,2783÷2420=1.15。那么,相对以下胶材及外加剂用量应该为:水泥264.5kg/m3;矿粉97.8kg/m3;粉煤灰96.2kg/m3;外加剂10.76kg/m3。因为只有砂子超称,所以相对除水和砂子用量变化外别的材料用量不变。抛开砂率增大、用水量增大混凝土(密实度)强度降低、外加剂用量不够,用水增大(9.36÷1.15=8.14,8.14÷390=0.021,事后用2.1%的掺量做减水率结果为19%。180÷0.72=250,250×0.81=203)等影响,配合比理论强度最大为(390÷218-0.2)×0.53×(50×0.95×0.80)=32(MPa)。这个理论强度还不包括砂率增大、用水超量混凝土密实度降低等影响强度。调查结束后试验室技术人员模拟此配合比做了强度试验,28d混凝土抗压结果为22.3MPa。可见此次砂子超称的混凝土强度影响之大!
造成事故原因:
(1)维修人员在生产前没有检查设备是否正常;
(2)操作工没有注意到用水、电流等变化;
(3)出厂质检员没有尽责;
(4)试验员留置试块是没有注意混凝土的变化;
(5)搅拌站是按方计量,没有过磅;
(6)工地现场质量验收人员不懂或没看出混凝土的变化。
预防措施:
(1)定期检修、校准和更换传感器;
(2)车车过磅;
(3)操作员和质检员及试验员加强学习,留心、掌握混凝土变化;
(4)搅拌站各岗位人员各负其责,把责任落实到个人;
(5)对工地混凝土质量验收人员进行培训,了解混凝土;
(6)到场做数量过磅验收。
2搅拌站主机卸料门留有硬化混凝土而关不严对混凝土质量的影响
某搅拌站在生产一批混凝土时出现离析堵泵,技术员调整后结果还是不理想。经过调查后发现是由于主机卸料门未清理干净残留硬化混凝土,导致卸料门关不严漏浆(水)所致。
生产时主机卸料门关不严后,水或者浆就会从卸料门漏掉一部分,为了保证流动性就得额外再加水。如果外加剂减水率高、敏感,混凝土就会出现离析、堵泵、强度降低等现象。
预防措施:及时观察并清理主机。
生产中因机械设备故障导致混凝土工作性、强度等出现问题还有很多,如:斜皮带漏料、气管漏气、主机搅拌臂清理不及时搅拌不均匀等这里就不一一列举。
3结语
希望搅拌站在生产混凝土时一定要注意生产机械的正常运行和计量设备的精准度,保障质量避免损失。(来源:《商品混凝土》2019.09)返回搜狐,查看更多
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